Die SMS group und SSAB haben den Auftrag für die Entwicklung und den Bau eines neuen Elektrolichtbogenofens erhalten, der einen bedeutenden Fortschritt in der Dekarbonisierung der Stahlindustrie darstellt. Die innovative Anlage wird in Oxelösund, Schweden, errichtet und nutzt erneuerbare Energien und andere nicht-fossile Brennstoffe, um die CO2-Emissionen zu reduzieren. Neben der positiven Umweltauswirkung bietet der Ofen auch eine Vielzahl von Vorteilen, wie eine verbesserte Produktqualität und die Verarbeitung verschiedener Rohstoffe.
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SSAB Zero und Fossil-free: Neue Maßstäbe für nachhaltige Stahlerzeugung
Die revolutionäre Stahlerzeugung von SSAB basiert auf der Entwicklung von zwei einzigartigen Stahlsorten: SSAB Fossil-free und SSAB Zero. Diese Stahlsorten zeichnen sich dadurch aus, dass sie praktisch keine fossilen Kohlenstoffemissionen verursachen. SSAB Zero wird aus recyceltem Stahl hergestellt, während SSAB Fossil-free auf Wasserstoff basiert, der anstelle von Kokskohle den Eisenschwamm reduziert. Beide Stahlsorten werden in Lichtbogenöfen produziert, die mit Strom aus erneuerbaren Energien und anderen nicht-fossilen Brennstoffen betrieben werden. SSAB hat das ambitionierte Ziel, bis 2030 ein nahezu fossilfreies Unternehmen zu werden.
Elektrolichtbogenofen ermöglicht hochwertige Flüssigstahlherstellung bei SSAB
Mit einer Kapazität von 190 Tonnen ist der Elektrolichtbogenofen der SMS Group, der jetzt von SSAB genutzt wird, einer der größten seiner Art weltweit. Er ermöglicht die Verarbeitung verschiedener Rohstoffe, darunter fossilfreies direktreduziertes Eisen (DRI), brikettiertes Eisenerz (HBI) und Schrott. Mit seinem Gefäßoberteil-Durchmesser von 9,3 m wird der Ofen SSAB dabei unterstützen, seine Produktionsprozesse weiter zu dekarbonisieren und hochwertigen Flüssigstahl herzustellen.
X-Pact(R)-Probennehmer ermöglicht sichere und genaue Stahlproben im EAF
Die SMS group ist für alle automatisierten Funktionen des Elektrolichtbogenofens verantwortlich, einschließlich der Schlackenwirtschaft und des exzentrischen Bodenabstichs (EBT). Das fortschrittliche Automatisierungssystem X-Pact(R) SynReg arbeitet in Kombination mit modernen Robotikanwendungen wie dem X-Pact(R)-Probennehmer, um einen sicheren Betrieb, höhere Präzision und gesteigerte Produktivität ohne menschliches Eingreifen zu gewährleisten. Durch die implementierte Prozesssteuerung und -automatisierung wird eine zuverlässige „tap-to-tap-Zeit“ (t-t-t) erreicht, was zu einem reduzierten Energieverbrauch und einer höheren Produktionseffizienz führt.
Effizientes Hochfahren dank virtueller Simulation und Integrationstests
Die neue Anlage wird im X-Pact(R)-Plug&Work-Testzentrum von SMS in Deutschland mithilfe einer virtuellen Prozess- und Produktionssimulation in Betrieb genommen. Dieses innovative Konzept der Integrationstests ermöglicht ein schnelleres Hochfahren, eine hohe Produktqualität und eine stabile Produktionsumgebung. Seitenwandbrenner, Kalk-/Kohlenstoff-Einblasvorrichtungen und Abgasanalysegeräte gewährleisten eine optimale Nutzung der chemischen Energie und erleichtern den reibungslosen Übergang von der integrierten zur elektrischen Route ohne größere Störungen.
Effizientes Rohmaterialmanagement mit Hilfe eines innovativen Yard-Management-Systems
Das Yard-Management-System stellt eine bahnbrechende Lösung für das Rohmaterialmanagement in der Anlage dar. Durch effiziente Nachverfolgung und den Einsatz von Spezialcontainern wird eine präzise Verwaltung des Materials ermöglicht und der Lärmpegel reduziert. Das Manufacturing Execution System wird erweitert, um den Produktionsprozess optimal zu steuern. Der digitale Zwilling der SMS group dient als zentrale Schnittstelle für die vorausschauende Instandhaltung des Elektrolichtbogenofens, was zu einer erhöhten Betriebssicherheit und einer längeren Lebensdauer der Anlage führt.
Energieeffizient und hochwertig: Neue Anlage revolutioniert Stahlproduktion
Die Zusammenarbeit zwischen der SMS group und SSAB ist ein bahnbrechender Schritt in Richtung einer nachhaltigen und umweltbewussten Stahlindustrie. Durch die Integration innovativer Technologien und den Einsatz fossiler Materialien zeigen die Unternehmen ihr Engagement, den CO2-Ausstoß zu reduzieren und die Branche in eine umweltfreundlichere Zukunft zu führen. Die neue Anlage ermöglicht eine effizientere Produktion, einen geringeren Energieverbrauch und die Bereitstellung von hochwertigem, kohlenstoffarmem Stahl. Mit diesem Projekt wird der Weg für eine sauberere, effizientere und umweltfreundlichere Stahlindustrie geebnet.
